01 案例介绍
围绕制造现场的真实协同断点，重构一条更顺畅的业务链路
项目聚焦生产计划分解、工位执行反馈、质量追溯以及交付资料管理，目标是让制造过程从“多表、多群、多系统并行”切换为统一平台协同。
轨道车辆制造企业，业务覆盖项目制造、总装协同与出厂交付。
流程节点分散、执行反馈滞后、文档流转断层、质量闭环成本高。
形成计划到售后的统一流程视图，沉淀可持续复用的业务数据资产。
02 案例实施过程
从业务梳理到现场上线，分阶段推进实施
实施过程兼顾业务适配与一线使用体验，重点确保流程能落地、数据能沉淀、角色能协同。
阶段 01
现场调研与流程梳理
调研计划、执行、质检、交付相关岗位，梳理业务节点、表单流向与协同痛点，形成建设蓝图。
阶段 02
模块搭建与场景配置
围绕需求计划、工单执行、质量记录、文档归档等核心流程，完成模块配置与角色权限设计。
阶段 03
试运行与岗位协同磨合
选取重点业务段试运行，持续优化工位反馈方式、异常流转路径与交付资料归档习惯。
阶段 04
正式上线与持续优化
完成全流程上线后，结合管理数据与一线反馈持续迭代，让系统真正嵌入企业日常协同。
03 案例实施成果
把过程跑通之后，企业获得的是可复制的协同能力
项目不仅改善了单点流程，更让计划、执行、质量和交付形成持续运转的数据闭环，为后续扩展打下基础。
关键节点、工位进度与异常反馈能够在同一视图内查看，项目推进更可控。
检测记录、责任追踪与整改结果形成连续链路，减少问题回溯成本。
过程文档与出厂资料统一沉淀，后续验收、追溯与客户服务效率更高。
减少跨部门重复沟通和信息断层，让业务协作从经验驱动走向流程驱动。